三昆科技11年專注研發生產UV系列產品 
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⑴深圳區： 黃朝陽:13510246266
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常見問題 |
原因分析 |
改善對策 |
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光澤不好、亮度不夠 |
壓力輥與涂布輥間隙太小，涂層太薄 |
調整二者的間隙 |
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乙醇等非反應性溶劑稀釋過量 |
補充一些原桶裝UV光油進去 |
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紙張吸收性太強 |
可先打底再過UV光油 |
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涂布輥網紋太細，供油量不足 |
更換涂布輥 |
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光油本身質量較差 |
換用新光油 |
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固化不徹底、表面發粘 |
紫外燈管老化，強度減弱 |
及時檢修設備或更換燈管，一般UV油固化所需幅射光強度不低于25mW/cm2 |
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UV光油存儲時間過長 |
更換光油 |
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非反應型稀釋劑加入過多 |
調整UV油濃度 |
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機器速度過快 |
調慢機速 |
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印刷品表面UV光油涂不上，發花 |
UV光油粘度小，涂層太薄 |
調整粘度，調整機器加厚涂層 |
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油墨中含調墨油或干燥油過多 |
可先打底再過UV油 |
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油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）多 |
可先除掉表面防粘材料再過UV油或先打底再過UV油 |
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涂膠輥網紋太細 |
更換涂布輥 |
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表面擦花 |
油層太薄，如溶劑開稀過度、輥距太小等 |
減少溶劑的比例，調整涂布輥與壓力輥的間隙 |
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底油干燥太徹底 |
調整打底工藝或換用新的底油 |
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機速太快 |
適當減慢機速 |
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紙張表面太粗糙 |
先打底再過UV油，或換用表面更平滑的紙張 |
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底油硬度太低，UV油滲到了底油中，微觀上被稀釋，影響了固化 |
更換底油 |
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UV質量不穩定、或UV油耐磨性差 |
更換質量更穩定，更耐磨的光油 |
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UV燈管老化，固化不徹底 |
維修設備或更換UV燈管 |
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UV上光涂層有白點和針孔 |
涂層太薄 |
增加涂層厚度，也可加入少量流平劑或潤濕劑 |
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非反應型稀釋劑（如乙醇）加入量過多 |
調整UV油濃度，或稀釋時采用參與反應的活性稀釋劑 |
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印刷品表面粉塵較多 |
控制印刷時控制噴粉量，生產環境及印刷品表面應保持清潔 |
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表面涂布有條紋及桔皮現象 |
UV光油粘度過高 |
應適當降低UV光油粘度 |
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涂布輥網紋太粗不光滑 |
涂布輥應磨細磨光、或改用膠版/橡皮布間接涂布 |
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壓力大小不均勻 |
要確保壓力調整均勻 |
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涂布量過大 |
可減少涂布量 |
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UV光油的流平性差 |
可加入少量流平劑 |
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膠帶測試時UV油膜易拉脫 |
油墨中含太多的流平劑、消泡劑分散劑等難粘的助劑 |
印刷時應盡量避免過量加入這些助劑 |
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油墨出現晶化 |
在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜 |
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底油對油墨的粘附力不足 |
換用粘附力更好的底油 |
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UV油的附著力不好、表面滑度不夠 |
換用附著力、平滑度更好的UV油，或先打底再過UV油 |
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固化不徹底 |
適當放慢車速、維修UV燈管 |
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底油太�。ㄩ_稀太多、輥距太小等）、 |
調整溶劑比例，調整輥距 |
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底油干燥太快 |
適當減慢底油的干燥速度 |
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紙張太粗糙，沒有油墨封閉，底油全部跑到了紙張里面去 |
調整打底工藝，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的紙張 |
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紙張吸收性太差，油墨未干燥時即過UV |
待油墨干燥后再過UV光油，或換用吸收性好一點的紙張 |
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UV光油變稠，有凝膠現象 |
UV光油存儲時間過長 |
注意UV光油的有效使用期 |
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光油未能完全避光存儲 |
嚴格避光存儲 |
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存儲溫度偏高 |
存儲溫度以5－25℃為宜 |
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殘留氣味大 |
干燥固化不徹底 |
放慢機速，或維修UV燈管 |
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UV光油抗氧干擾能力差 |
更換UV光油 |
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UV光油中非反應型稀釋劑加入過多 |
加入原桶裝UV油增加濃度 |
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表面有麻點現象 |
油墨發生了晶化現象 |
在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或進行去油質處理。 |
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表面張力值大，對墨層潤濕作用不好 |
降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑 |
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條痕和起皺現象 |
UV油太稠，涂布量過大，主要出現在輥涂中 |
降低UV油的粘度值，加入適量的酒精溶劑稀釋，或改用膠版/橡皮布上光 |
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上光膜層韌性不佳 |
UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當 |
換用新的UV光油 |
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上光涂層太厚 |
加入少量稀釋劑，選用網目數較大的輥筒上光 |
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固化工藝掌握不當 |
適當放慢車速或維修更換燈管 |
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上光后易變色 |
底油酸堿性導致變色 |
底油的酸堿性不應該偏高 |
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固化不完全，UV油中的稀釋劑滲透到油墨中彩度沖淡，給人以失光感 |
過UV時應徹底固化 |
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